沖壓模具在制件時,可能會出現一些產品翻料扭曲的情況,如果不太明顯,可以加工再使用,如果太明顯無法加工了,材料就報廢了,尤其在新手操作時,這種問題最常出現.
沖壓模具制件時產生翻料、扭曲的原因在級進模中,可通過沖切沖壓件周邊余料的方法,來形成沖件的外形,抑制沖壓模具制件時產品翻料扭曲的技巧如下:
一:合理的模具設計,在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度,針對沖壓件細小部位的下料,一般先安排較大面積之沖切下料,再安排較小面積的沖切下料,以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響.
二:增設強壓功能,即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0、03mm),以增加對凹模側材料的壓力,從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形.
三:凸模刃口端部修出斜面或弧形,這是減緩沖裁力的有效方法,減緩沖裁力,即可減輕對凹模側材料的拉伸力,從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果.
四:日常模具生產中,應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度,當沖切刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大.
五:壓住材料,克服傳統的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時,卸料板與凹模貼合,而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0、03~0、05mm),如此,沖壓中卸料板運動平穩,而材料又可被壓緊,關鍵成形部位,卸料板一定做成鑲塊式結構,以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料.
另外沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因,需在加工中予以克服
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