注:詳情請電話咨詢15053386626,或加我QQ:2648921699.網絡留言不回復
管式爐煉油設備
   我公司設備工藝簡介
1、工藝介紹
（1）工藝上采取了常壓下高溫催化裂化工藝，利用本公司研制的氣相、液相催化劑與脫色除味劑，徹底解決了傳統工藝裂解出的輕質柴油油品發黑，粘度大，易氧化，臭味大，主要指標相差甚遠等弊端，大大的提高了有品質量，同時也免去了酸堿洗等步驟，降低了成本，提高了收率。
（2）設備上采用雙反應釜，雙催化塔，雙預熱罐的獨特工藝。
a兩個反應釜輪換工作，這樣在實際上就做到了連續生產的效果；
b原料的脫水處理：利用煙道的余溫對預熱罐加熱從而把原料里面的水分完全除掉，加到反應釜里面精練的時候就能馬上提高溫度從而省去了脫水這個耗時的環節，這樣就大大的提高了工作效率；
c催化：液相催化劑與氣相催化劑配合使用。催化塔主要裝填氣相催化劑，進行催化反應，降低油品凝點去除膠質
d冷取系統采取了列管式強制冷凝器的辦法代替了傳統的輸油管道直接通過水池的方法，這樣能更好的對產品進行冷卻而提高收率；
e不干氣的回收系統：不可液化得廢氣主要組合是C1—C4的烷烴類易燃氣體，直接燃燒有一定的危險性。先將不干氣通過尾氣再冷器再進行一遍冷卻，然后進入儲氣包通過第一道安全水封裝置，最后使其通過第二道安全裝置阻火器，不干氣經由燃氣噴嘴噴出使之最終達到安全、完全燃燒的目的。
f熱源。可以使用天然氣，也可以用煤氣發生爐，也可以直接用煤炭加熱。
技術優勢，綜上所述我公司設備有以下優點
（1）化學工藝方面，利用專用化學制劑，既改善了油品質量提高了收率又省去了酸堿洗等老工藝，降低了成本。
（2）安全方面，本設備配備了壓力警報器、安全閥等多種安全措施，進料系統采用高強度無泄露裝置，密封性、安全性有保障。在生產過程中，不干氣的回收系統安全的將不干氣回收燃燒。
（3）環保方面，
A:廢氣：原料在生產過程中會產生一些不可液化的廢氣，主要組分是C1到C4的烷烴類，再就是填料時蒸發的水汽的異味，經循環凈化系統冷凝回收，通過安全水封裝置和阻火器用燃氣噴嘴充分燃燒，既消除了廢氣的污染，又節約了大量燃料。燃燒煤所產生的煙塵排放采用沖擊水浴、水膜過濾、強力霧化脫硫除塵器，煙塵排放可達到GB13271----2001相關標準。（使用天然氣、煤氣無需配備。使用煤氣需配備煤氣發生爐。）
B:廢液：油品在處理過程中，會產生一些弱酸性的廢水（每生產一噸油會產生大約30公斤的廢水，量小易處理。）通過加入弱堿液中和后，把中性廢水經三級過濾，達到無害化后做冷卻水使用。也可使用專用的蒸發處理器（熱源采用主體反應器的煙道余熱）蒸發，另外還有更專業的廢水處理裝置供客戶選定。
C:廢固體物：廢機油通過催化裂化后，會有一些塊狀類似于焦炭的固體殘渣，約占5%左右，可以和燃煤混合燃燒，燃燒值可達1萬大卡也可以賣給煤場當做燃料。
    由此可見，生產過程中的三廢全部都可以妥善解決不會對環境造成污染，達到了很好的環保效果。
節能，充分利用煙道余溫進行脫水，廢氣、廢渣作為燃料大大的節省了能源。
高效，雙反應釜、預熱罐實現了生產的目的。免去了酸堿洗的步驟，降低成本，提高了收率。強制冷卻更好更快的把油品由汽相變為液相。
   綜上所述，本設備很好的滿足了安全、環保、節能、高效等方面的要求，用最小的投資取得了最大的收益。
設備簡介
  固定爐裝置。原料供應量小且不穩定的情況下一般采用臥式固定爐的工藝。以日處理原料5噸廢機油的設備為例，該設備的反應釜采用的是臥式固定爐，設備主體占地需15×10米（最小值，不包括原料罐與成品罐區），也可根據用戶需要及設備大小調整長與寬的尺寸，但加熱爐于催化分餾設備之間必須達到安全防火距離。設備四周要有消防通道。
主要設備：
主反應釜：2臺、分氣包：2件、分水包：4件、急冷器：6件、強制冷凝器：6件、油水分離器：2件、油氣分離器：2件、接收油罐：1件、尾氣回收器：2件、尾氣再冷器：2件、安全水封：1件、催化塔：2件、電控柜：1件。
  管式爐裝置。原料供應量大而且充足的情況下可上管式爐。一般為大型煉廠的工藝，投資較大。此種設備的生產方式為連續進料連續自動排渣，優點是，處理量大、效率高、自動化水平高。不過，此種設備一旦投產就盡量不要停產，因為一停一開產生的費用很高而且對設備損壞很大，所以上這套設備一旦日處理量已經定下來，比如設計的規格是日處理原料200噸，那就必須得保證每天至少有200噸的供應量，非檢修不得停產。另外，由于是自動排渣，所以會減少成品油的收率。廢機油的平均出油率為85%（烤干），自動排渣的話就必須使渣油具有流動性，也就是說當出油達到70-75%的時候就要把渣油排除，成品油的收率自然就少了10-15%。而且，廢機油的渣油由于灰分、雜質較多做瀝青質量較差，也無法作進一步的深加工，所以市場價較低。（跟原油渣油沒法比）。