以一氧化碳和氫為原料合成的生產技術始于２０世紀２０年代。到５０年代末，我國已掌握了和合成催化劑的制備技術。６０年代未，我國又實現了合成氨和合成的聯合生產（簡稱聯醇），聯醇技術降低了合成氨和的生產成本。２０世紀６０年代，世界上，低壓法合成新工藝技術實現了工業化。低壓法由于其能耗低，逐步取代了原來的高壓法合成工藝，并得到了快速發展。８０年代初，我國研制的低壓合成催化劑已達到國際水平。 　　聯醇工藝技術是合成氨生產過程中，利用合成氨原料氣中一氧化碳、二氧化碳與氫氣同時生產。聯醇工藝技術由于生產方式靈活、工藝簡單、原料利用率高、成本低、效益好，在我國中型合成氨裝置得到普遍的推廣。 　生產一般以天然氣、輕油、重油、煤及某些加工過程中產生的尾氣為原料。制得的原料氣通過凈化，得到一氧化碳、二氧化碳與氫氣，經合成生成。典型的流程包括原料氣制備、原料氣凈化、合成和粗精餾等工序。 　　裝置生產工藝所采用的原料氣制備與凈化工藝，與合成氨裝置相同或相類似。原料氣制備工藝類型一般有：煤（焦）固定床氣化工藝；煤（焦）氣流床氣化工藝；渣油、水煤漿部分氧化制氣工藝；烴類（輕油、天然氣）蒸汽轉化制氣工藝。氣體凈化工藝類型也與合成氨原料氣凈化工藝類型相同，一般根據原料氣的組成不同而采用不同的脫硫、變換、脫碳工藝技術。的合成工藝類型主要有高壓法和低壓兩種：前者操作溫度３００－４００℃，操作壓力３０－５０ＭＰａ（表）；后者操作溫度２２０－２５０℃，操作壓力５．０—８．０ＭＰａ（表）。合成塔類型：按氣體流向分有軸向塔和徑向塔；按床層換熱方式分有內部換熱式、中間換熱式和中間冷凝式。精餾有常壓法和加壓法，以及雙塔精餾和三塔精餾兩種流程。 　低壓法合成工藝技術目前發展的方向是：采用活性高、轉化率高、選擇性好的合成催化劑；采用溫差小、阻力小、反應溫度易控制、熱能回收率高的均溫型合成塔；并不斷提高熱量利用率和合成氣利用率，向低能耗方向發展。